上海2015年9月24日電 /美通社/ --
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全球領(lǐng)先的衛(wèi)星和太空運(yùn)輸技術(shù)供應(yīng)商空中客車防務(wù)及航天公司 (Airbus Defence and Space) 現(xiàn)在依靠高端增材制造 (AM) 解決方案領(lǐng)域的全球技術(shù)領(lǐng)導(dǎo)者德國 EOS（易歐司），來優(yōu)化衛(wèi)星零件的生產(chǎn)過程。
空中客車防務(wù)及航天公司的產(chǎn)品組合非常廣泛，范圍從衛(wèi)星系統(tǒng)一直覆蓋到國際空間站 (International Space Station，ISS) 所用的組件。國際空間站對零件的要求特別高，這是因?yàn)榱慵鎸薮蟮臏夭詈蛷?qiáng)大的外力。
空中客車防務(wù)及航天公司的最新一代衛(wèi)星包含特定夾具，它將衛(wèi)星主體與頂端的反射器及饋線組件連接在一起。工程師們起初在設(shè)計(jì)這些固定夾具時(shí)面臨兩大挑戰(zhàn)：一是夾具必須讓零件安全地安裝在衛(wèi)星主體上；另一個是夾具能夠充當(dāng)絕緣層，減緩太空中從零下180攝氏度到150攝氏度的極端溫度變化。因而在所用材料上壓力也會相對較大，很少有材料能夠滿足這些需求。鈦成為了合適的材料選擇，這是因?yàn)樗谥亓亢蜔釋?dǎo)方面具有優(yōu)勢，并擁有可接受的密度。畢竟，每向太空傳送一公斤就需要花費(fèi)數(shù)千乃至上萬美元。
傳統(tǒng)方法的夾具制造，并不能達(dá)到工程師們的期望，特別是讓夾具與衛(wèi)星的碳組件進(jìn)行相連時(shí)。之后在衛(wèi)星零件上進(jìn)行安裝也非常耗時(shí)，因而需要減少成本。由此，工程師們開始尋求替代方案，并希望這種方案能夠相應(yīng)地優(yōu)化未來零件的設(shè)計(jì)。
空中客車防務(wù)及航天公司最終選擇了由 EOS 提供的金屬增材制造技術(shù)，它還能支持該公司繼續(xù)使用經(jīng)過反復(fù)測試的材料 -- 鈦。利用像金屬增材制造技術(shù)這樣的技術(shù)設(shè)計(jì)的零件非常容易使用，本身的生產(chǎn)工藝也能得到優(yōu)化。如今，空中客車防務(wù)及航天公司能夠在達(dá)到所有期望的 EOSINT M 280 直接金屬激光燒結(jié)系統(tǒng) (DMLS) 上，一次性制造衛(wèi)星零件。零件整體架構(gòu)的耐溫性也得到改善，現(xiàn)在零件可以輕松地在330攝氏度的設(shè)定范圍、20 kN 的壓力下長期使用。在質(zhì)量檢測期間，所制造出的零件還能顯著減少由熱能引發(fā)的故障。
總而言之，增材制造為衛(wèi)星項(xiàng)目的關(guān)鍵環(huán)節(jié) -- 夾具帶來了很大好處，其他任何地方也不需要做出相應(yīng)的調(diào)整。除了技術(shù)得到改進(jìn)以外，夾具的目標(biāo)成本也得到了降低，單生產(chǎn)成本就減少20%以上。此外，采用增材制造工藝的夾具還具有重量（約為300克）上的優(yōu)勢，這意味著每顆衛(wèi)星所裝配的夾具的重量將近1公斤。在裝配饋線與副反射器組件期間，夾具的生產(chǎn)時(shí)間可縮短5天。每顆衛(wèi)星所必需的三個夾具的生產(chǎn)時(shí)間現(xiàn)在還不到一個月。
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