北京2025年8月14日 /美通社/ -- 因全球經濟和關稅的不確定性、疊加產能和結構性調整等因素，冶金行業競爭日趨激烈，企業越來越重視產品質量以提高市場競爭力。然而，提高冶金產品質量面臨諸多挑戰：

1. 工藝復雜，耦合嚴重 ——冶金生產多數屬于長流程，從原料到成品經過復雜工序，工序之間對質量的影響具有耦合關系，比如冷軋車間的表面質量問題，很大一部分由冶煉、鑄造和熱軋工序所引起；
2. 數據分散，分析困難——生產數據分散在各工序控制系統和紙質工藝單，一旦出現質量問題，分析質量缺陷困難重重；
3. 人工分析，效率不高 —— 人工分析質量缺陷時間效率比較低，分析準確性依賴人的經驗，存在不確定性。

為了應對上述挑戰，質量管理通常包含四大舉措：管理手段，信息化手段、智能化手段、工藝專家經驗。制定質量精益管理體系、流程和標準是企業管理產品質量的基礎，但僅僅通過管理手段很難全面解決產品質量問題，為實現冶金企業質量精細化管理，還需采用信息化、智能化手段，以及結合工藝專家訣竅，四項舉措齊頭并進，幫助冶金企業提高三類產品質量：尺寸質量、表面質量和材料性能質量。

西馬克集團全流程質量管理涵蓋了：質量管理信息化、質量管理智能化和工藝訣竅服務。眾所周知，實施部署數字化系統，如果沒有工藝專家使用好數字化工具，不能充分發揮數字化的作用。就像擁有先進的醫療檢測設備，但缺乏專業水平高超的醫生，不能很好診斷問題的根因并采取有針對性的方案。西馬克集團不但提供信息化和智能化系統，而且提供工藝專家服務，在數字化系統基礎上，結合專家的工藝訣竅切實解決冶金企業面臨的質量問題。具體內容如下圖所示：

大多數冶金企業有比較健全的質量管理體系、質量標準和質量管理流程，在沒有信息化系統支撐的情況下，日常生產是否嚴格按照質量管理要求執行，主要依賴員工的經驗和責任心，存在過程難管控、事后難追溯等挑戰。通過信息化手段實現質量管理在線化，更精細、高效地管理并控制質量體系、標準和流程的嚴格執行，提高過程質量的一致性，同時提高事后質量可追溯性和質量缺陷分析效率。質量管理信息化覆蓋從訂單到成品與質量相關的業務流程，全流程質量管理所覆蓋的業務流程示例如下圖所示：

西馬克集團質量管理智能化采用數字孿生、質量基因鏈和人工智能技術，構建產品生產譜系跟蹤模型、質量預測模型、質量缺陷根因分析模型、工藝參數優化模型，實現冶金生產管理的事前質量預測、事中質量控制、事后根因分析和優化。并制定工藝控制規則進行自動判級，實時監控和管理過程質量。通過數據集成和基因鏈技術生成的冶金產品數字卷如下圖所示： 

在數字化系統的基礎上，結合西馬克集團150多年沉淀的工藝訣竅，我們既能提供信息化和智能化方案，又能提供工藝優化服務。針對冶金企業存在的具體質量問題進行生產工藝參數優化，提高質量合格率。西馬克集團工藝優化服務內容包括：質量缺陷分析診斷、一級控制程序優化、二級控制模型優化、工藝參數優化、方案測試和評估、工藝技術培訓等。

在國內外實踐案例中，通過數字化系統實施落地結合西馬克集團工藝優化服務，取得了不錯的質量改善效果。歐洲某鋼鐵企業部署全流程質量管理系統后，降本增效明顯，第一年節約成本一千萬歐元；在國內某鋁加工企業，通過優化控制參數，離線板形改善效果明顯。